HPMC para mortero de mezcla seca

Preguntas frecuentes

• Con respecto a la relación entre viscosidad y temperatura en HPMC (viscosidad HPMC), ¿qué se debe tener en cuenta en las aplicaciones prácticas?

  La viscosidad de HPMC es inversamente proporcional a la temperatura, lo que significa que la viscosidad aumenta a medida que disminuye la temperatura. Cuando nos referimos a la viscosidad de un determinado producto, generalmente nos referimos al resultado de la medición de su solución de agua al 2% a 20 grados Celsius. En aplicaciones prácticas, en regiones con grandes diferencias de temperatura entre verano e invierno, es aconsejable utilizar una viscosidad relativamente menor durante el invierno para una mejor construcción. De lo contrario, a bajas temperaturas, la viscosidad de la celulosa aumenta, lo que resulta en una sensación más pesada durante la aplicación. Viscosidad media: 75.000-100.000 (utilizada principalmente para masilla) Motivo: Buena retención de agua. Alta viscosidad: 150.000-200.000 (se utiliza principalmente para polvo de mortero aislante de partículas de poliestireno y mortero aislante de cuentas de vidrio espumado) Motivo: Alta viscosidad, reduce el polvo y el hundimiento del mortero, mejora la construcción. Sin embargo, en general, una mayor viscosidad proporciona una mejor retención de agua. Por lo tanto, muchos fabricantes de mortero seco consideran utilizar celulosa de viscosidad media (75.000-100.000) en lugar de celulosa de baja viscosidad (20.000-40.000) para reducir la dosis y los costos.

• ¿Cuáles son las diferencias entre HPMC y MC?

  MC significa metilcelulosa, que es un éter de celulosa elaborado a partir de algodón purificado mediante un tratamiento alcalino utilizando clorometano como agente de eterificación, seguido de una serie de reacciones. El grado de sustitución es generalmente de 1,6 a 2,0 y diferentes grados de sustitución dan como resultado diferentes solubilidades. Pertenece a los éteres de celulosa no iónicos. 1. La retención de agua de la metilcelulosa depende de la cantidad añadida, la viscosidad, el tamaño de las partículas y la velocidad de disolución. Generalmente, una cantidad mayor, un tamaño de partícula más pequeño y una viscosidad mayor dan como resultado una mejor retención de agua. Entre estos éteres de celulosa, la metilcelulosa y la hidroxipropilmetilcelulosa tienen una mayor retención de agua. 2. La metilcelulosa es soluble en agua fría pero tiene dificultades para disolverse en agua caliente. Su solución acuosa es estable dentro del rango de pH de 3-12. Tiene buena compatibilidad con almidón, goma guar y muchos tensioactivos. La gelificación ocurre cuando la temperatura alcanza la temperatura de gelificación. 3. La variación de temperatura afecta significativamente la retención de agua de la metilcelulosa. Generalmente, las temperaturas más altas dan como resultado una peor retención de agua. Si la temperatura del mortero supera los 40°C, la retención de agua de la metilcelulosa disminuye significativamente, lo que afecta negativamente a la trabajabilidad del mortero. 4. La metilcelulosa tiene un impacto notable en la trabajabilidad y adherencia del mortero. "Adhesión" se refiere a la fuerza de adhesión entre la herramienta de aplicación del trabajador y el sustrato de la pared, es decir, la resistencia al corte del mortero. Una mayor adhesión conduce a una mayor resistencia al corte, lo que requiere más fuerza por parte del trabajador durante la aplicación y resulta en una peor trabajabilidad. Entre los productos de éter de celulosa, la metilcelulosa tiene un nivel moderado de adhesión. HPMC significa hidroxipropilmetilcelulosa. Es un éter de celulosa no iónico derivado del algodón refinado mediante alcalinización, utilizando epiclorhidrina y clorometano como agentes de eterificación en una serie de reacciones. El grado de sustitución está generalmente entre 1,2 y 2,0. Sus propiedades varían con la relación entre el contenido de metoxi y el contenido de hidroxipropilo. (1) La hidroxipropilmetilcelulosa es soluble en agua fría, pero puede resultar difícil de disolver en agua caliente. Sin embargo, su temperatura de gelificación en agua caliente es significativamente mayor que la de la metilcelulosa. Su solubilidad en agua fría mejora mucho en comparación con la metilcelulosa. (2) La viscosidad de la hidroxipropilmetilcelulosa depende de su peso molecular; un peso molecular más alto conduce a una viscosidad más alta. La temperatura también afecta su viscosidad, y la viscosidad disminuye a medida que aumenta la temperatura. Sin embargo, su viscosidad se ve menos afectada por la temperatura en comparación con la metilcelulosa. Su solución es estable cuando se almacena a temperatura ambiente. (3) La hidroxipropilmetilcelulosa exhibe estabilidad en ácidos y álcalis, y su solución acuosa es altamente estable dentro del rango de pH de 2 a 12. Se ve mínimamente afectada por el hidróxido de sodio y el agua de cal, aunque los álcalis pueden acelerar su disolución y aumentar ligeramente su viscosidad. Demuestra estabilidad en sales generales, pero a concentraciones de sal más altas, la viscosidad de la solución de hidroxipropilmetilcelulosa tiende a aumentar. (4) La capacidad de retención de agua de la hidroxipropilmetilcelulosa depende de factores como la dosis y la viscosidad y, en la misma dosis, su tasa de retención de agua es mayor que la de la metilcelulosa. (5) La hidroxipropilmetilcelulosa se puede mezclar con compuestos solubles en agua de alto peso molecular para formar soluciones homogéneas con mayor viscosidad. Los ejemplos incluyen alcohol polivinílico, éteres de almidón y gomas vegetales. (6) La hidroxipropilmetilcelulosa exhibe una mayor adhesión en la construcción de mortero en comparación con la metilcelulosa. (7) La hidroxipropilmetilcelulosa tiene una mejor resistencia a la degradación enzimática en comparación con la metilcelulosa, y es menos probable que su solución sufra una degradación enzimática.

• ¿Cuál es la aplicación de HPMC en la masilla en polvo y qué causa la formación de burbujas en la masilla en polvo?

  HPMC tiene tres funciones en la masilla en polvo: espesar, retener agua y facilitar la construcción. No participa en ninguna reacción. La formación de burbujas en la masilla en polvo puede deberse a dos motivos: (1) Contenido excesivo de agua. (2) Aplicar otra capa encima antes de que la capa inferior se haya secado, lo que también puede provocar la formación de burbujas.